本文为大家分享6s管理工作计划相关范本模板，以供参考。
6s管理工作计划 第1篇
1、利用多媒体课件开展6S管理专业培训，开展包括推行要点、现场安全等知识在内的`系统6S管理专业培训教育，培养一批既熟悉6S管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的6S管理骨干。
2、加强宣传教育培训工作，利用《物业之声》开展6S亮点创意、我身边的6S管理等征文活动，加强单位内部和单位之间的交流学习，做好班组长骨干培训，发挥好班组长传、帮、带的优良传统，组织6S管理骨干走出去学习考察兄弟单位先进经验，为公司地长远发展打下坚实的基础。
3、各单位每月要将本单位运行过程中突出的难点问题以《6S项目申报表》的形式上报推行管理办公室，通过现场办公的形式，群策群力对难点问题进行解决和改善。
4、以定期检修和设备点检为手段，对设备设施进行科学全面的管控，各单位要制定科学的设备定期检修计划，对于隐蔽的设备（如电缆沟或管沟内的设备）要制定定期保养和更换计划，并做好相应的记录，确保设备运行稳定。
5、突出6S管理的全员性、全面性和全过程，将工作重点放在薄弱环节，对所管辖范围内的工作环节进行层层管控，做到有组织、有安排、有检查、有落实、有反馈、有记录，环环相扣，确保各项工作顺利进行。
6、持续进行整理、整顿、清扫、清洁工作，物品的整理、整顿要严格按使用频率进行，设备的清扫、清洁工作纳入到检查考核中。
7、充分发挥各单位的工作主动性，各单位每月要向监督执行组上报本单位6S管理工作自查表，监督执行组要将检查重点放到突出的难点问题和薄弱环节，要做到有的放矢，每次检查要组织、有方法、有重点、有要求、有分工、各负其职。
8、制定《示范岗位管理办法》，树立示范岗位，以点带面，将公司6S管理全面推向新的高度。
9、在生产作业现场推行目视管理，在公司辖区内定期开展寻宝活动和洗澡活动。
10、深入推行生产作业现场“6S”管理，延伸“6S”管理范畴，将“6S”管理推向公司各项工作和各级人员，促使员工良好行为养成。
6s管理工作计划 第2篇
一、20xx年6S管理目标
目标：在20xx年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5S的推行；在20xx年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境；车间通过6S管理精益求精，车间员工养成良好习惯，自身素质得以提升。
二、20xx年推行计划、日程及实施方法
细则说明：
1，制订6S推行方案，启动6S推行第一步。
2，成立6S推行小组，确认6S推行计划，确定推行办法和检查制度。明确6S推行小组各成员的职能。划分责任区域。
3，在车间营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作环境。宣传造势计划做到以下几点：
（1）订制6S知识简介张贴于各车间/区域等工作场所。
（2）各部门/区域设立6S专员，划分责任区，责任落实到个人。
（3）各部门/区域6S专员布置6S工作对现场进行清理，全员参与。表彰先进，暴光问题。
4，红牌作战由6S推行小组根据各部门/区域实施6S不足之处而发出，目的就是不断地寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。第一次红牌作战希望尽可能多地发现现行存在的需要改善的事物和过程，以令相关部门/区域可以及时地检讨修正。红牌作战要进行详细地记录：第几次红牌作战、在哪个部门发行的红牌等。
5，各部门针对红牌作战发现的.问题进行整改，全力排除所有障碍，贯彻实行6S。各部门需要学会自已发现问题，处理问题。其它整治内容可参考《6S管理检查评分表》。
6，由6S推行小组编制6S内容的培训教材，对车间全员进行培训。培训包含6S的内容，6S的意义，6S方针和目的，6S的基本要求等。对新入职的员工同样需要进行6S知识的培训。
7，6S推行小组对红牌作战发现的问题进行分析，帮助各部门/区域实施改善措施。
8，6S进行一段时间后，6S推行小组定期对各部门/区域的6S施行情况进行审核评分，处于同一部门/区域的小组成员不给自已部门打分。对办公区与生产区分别用不同的标准评分。推行小组需要将审核中发现的问题汇总向总经理汇报。发生问题的部门/区域要填写整改报告，进行备案跟踪。每周评选一次，每次评出前1，2，3名，推行小组公开表彰、记录。
9，进行6S阶段性成果的总结，检讨修正，同样地表彰先进，暴光问题。同时商讨如何解决6S实行中发现的困难。
10，设立6S强化管理月是为了令6S的施行保持在一个良好的状态，避免因措施的长期松动造成系统上的崩溃。同时强化管理月实施红牌作战可强化监督作用。
11，根据前期的实行情况重新修订公平，有效的评核标准。
12，鼓励员工提供合理化提案，对被采用的提案者提供5~50元不等的奖励。
13，每月进行一次6S的总结表彰，综合全月每周的审核结果的平均分进行排名，选出第1，2，3名的部门/区域，分别给予300元，200元，100元的活动奖金。
三、全面推广后的持续改善。
6S的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
为了达到这个目的，我们需要做到：
1.全员参与，由车间的总经理到最基层工作的全体车间员工都全身心投入。
2.持之以恒，不能因为遇到困难就想到放弃，不能因为遭受挫折就怨天尤人。
3.均恒更新，每一位员工都必须意识到自己需要不断地进步，需要吸收好的东西而抛弃不好的东西。
6s管理工作计划 第3篇
20xx年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。
我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。
在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.1四月份主要工作宣传和培训6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施
整理、整顿、清理、清洁
2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。
保障了员工的作业安全。
为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。
2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。
车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。
在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。
2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。
在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。
车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。
比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。
2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。
3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。
4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。
5、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的`行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
责、权、目标明确。
更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
4、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
不易一股脑的全面铺开。
应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
6、6S管理重在细节，也难在细节。
在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。
其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。
为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。
6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。
事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
四、下步工作计划
1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。
(为期半年)序号
2、提升6S管理的措施(为期两个月)
2.16S的标杆车间——对6S推行比较好的车间，给予6S管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验，公司将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。
2.2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的6S事项，以此名员工的名字来命名为6S检查标准。
例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准，命名为某某6S玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。
2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较
管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。
根据6S管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。
2.4每月一次6S现场大检查——我希望公司把每周三的大检查纳入6S管理体系，实行每周一次的6S大检查，通过领导的检查来检验6S实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。
2.5各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。
3、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。
尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。
6s管理工作计划 第4篇
一、 20xx年6S管理目标
目标：在20xx年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5S的推行；在20xx年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境；车间通过6S管理精益求精，车间员工养成良好习惯，自身素质得以提升。
二、 20xx年推行计划、日程及实施方法
细则说明：
1，制订6S推行方案，启动6S推行第一步。
2，成立6S推行小组，确认6S推行计划，确定推行办法和检查制度。明确6S推行小组各成员的职能。划分责任区域。
3，在车间营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作环境。宣传造势计划做到以下几点：
（1）订制6S知识简介张贴于各车间/区域等工作场所。
（2）各部门/区域设立6S专员，划分责任区，责任落实到个人。
（3）各部门/区域6S专员布置6S工作对现场进行清理，全员参与。表彰先进，暴光问题。
4，红牌作战由6S推行小组根据各部门/区域实施6S不足之处而发出，目的就是不断地寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。第一次红牌作战希望尽可能多地发现现行存在的需要改善的事物和过程，以令相关部门/区域可以及时地检讨修正。红牌作战要进行详细地记录：第几次红牌作战、在哪个部门发行的红牌等。 红牌模板见附录一。
5，各部门针对红牌作战发现的问题进行整改，全力排除所有障碍，贯彻实行6S。各部门需要学会自已发现问题，处理问题。其它整治内容可参考《6S管理检查评分表》。
6，由6S推行小组编制6S内容的培训教材，对车间全员进行培训。培训包含6S的内容，6S的意义，6S方针和目的，6S的基本要求等。对新入职的员工同样需要进行6S知识的培训。
7，6S推行小组对红牌作战发现的问题进行分析，帮助各部门/区域实施改善措施。
8，6S进行一段时间后，6S推行小组定期对各部门/区域的6S施行情况进行审核评分，处于同一部门/区域的小组成员不给自已部门打分。对办公区与生产区分别用不同的标准评分。推行小组需要将审核中发现的问题汇总向总经理汇报。发生问题的部门/区域要填写整改报告，进行备案跟踪。
每周评选一次，每次评出前1，2，3名，推行小组公开表彰、记录。
9，进行6S阶段性成果的总结，检讨修正，同样地表彰先进，暴光问题。同时商讨如何解决6S实行中发现的困难。
10，设立6S强化管理月是为了令6S的施行保持在一个良好的状态，避免因措施的长期松动造成系统上的崩溃。同时强化管理月实施红牌作战可强化监督作用。
11，根据前期的实行情况重新修订公平，有效的评核标准。
12，鼓励员工提供合理化提案，对被采用的提案者提供5~50元不等的奖励。
13，每月进行一次6S的总结表彰，综合全月每周的审核结果的平均分进行排名，选出第1，2，3名的部门/区域，分别给予300元，200元，100元的活动奖金。
三、 全面推广后的持续改善。
6S的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
为了达到这个目的，我们需要做到：
1、全员参与，由车间的总经理到最基层工作的全体车间员工都全身心投入。
2、持之以恒，不能因为遇到困难就想到放弃，不能因为遭受挫折就怨天尤人。
3、均恒更新，每一位员工都必须意识到自己需要不断地进步，需要吸收好的东西而抛弃不好的东西。
